国内制造业绿色低碳转型迎来质的进阶。工信部明确，“十五五”时期将培育建设500家零碳工厂，打造一批可复制可推广的建设模式。当前，国家级零碳工厂建设工作已经启动，多家企业积极参与。
　　工厂绿色低碳发展不再局限于厂区能耗、排污指标的单点优化，而是转向全流程、全链条、全周期的系统性治理。申报企业设定减碳目标，并将目标纳入内部考核，强化供应链碳管理，构建碳核算体系与数字化管理系统，推进技术改造、实施能效提升。从绿色工厂迈向零碳工厂，一场由深度减碳牵引的产业升级变革，正在工业生产一线铺开。
　　● 本报记者 郑萃颖
　　绿色工厂升级
　　“公司已申报国家级零碳工厂，并为实现公司减碳目标制定了以五年为一个阶段的发展规划，计划2050年实现碳中和。”锂电池材料生产商五矿新能可持续供应链高级主管李啸告诉记者。
　　今年7月，工信部发布《关于组织开展国家级零碳工厂建设工作的通知》，要求选择具备一定建设基础、建设目标明确、实施路径清晰，并承诺在规定期限内完成建设目标的制造型企业、算力设施，择优纳入国家级零碳工厂建设名单，做好标杆引领。
　　中国中小企业协会绿色低碳技术委员会秘书长柴玉文告诉记者，不少制造业头部企业踊跃申报国家级零碳工厂，一些企业开展内部评估、储备低碳转型方案，主要集中在装备制造、建材化工、食品加工、有色金属等行业。
　　根据《通知》，申报国家级零碳工厂的制造业企业须已入选国家绿色工厂名单。由此可见，零碳工厂是绿色工厂的升级。
　　“绿色工厂评价需要与同行业企业对比绿色化水平，达到相应指标即可获得认证。而零碳工厂要求企业开展自身纵向对比，目标是推动工厂趋近于零排放。”李啸表示，此外，绿色工厂评价聚焦厂区内的能耗、环保指标；零碳工厂认定则涉及产品供应链上下游的碳排放水平，要求实现上下游联动。
　　柴玉文介绍，绿色工厂评选聚焦制造业资源利用与能效提升，评价指标主要包括水耗、能耗、固废及污染物排放等；零碳工厂评价，则将管理范畴从资源环境综合管理拓展到企业生产全流程的碳排放管控，不仅对企业能源结构调整提出更高要求，还要求企业构建碳排放管理系统，建立长效碳管理能力。
　　“建设零碳工厂是企业低碳发展的进阶之举。”柴玉文说，企业获评零碳工厂后，主管部门将对名单实施动态管理，复核企业减碳进度与成效，因此该认定并非一劳永逸。
　　全方位推动转型
　　李啸表示，五矿新能低碳转型的推动力来自多个方面，首先是作为央企的绿色转型要求，其次是公司下游客户需要满足欧盟电池和废旧电池法规对产品全生命周期碳足迹的要求，最后是工厂低碳转型有助于提升公司产品的竞争力。随着国内外高端客户越来越重视供应商的碳足迹和碳排放水平，能提供低碳产品的供应商将被列为优选供应商。
　　柴玉文认为，绿色低碳逐渐成为企业经营的重要考量，来自产业链下游大客户的现实需求，正推动企业优化碳排放管理，获评零碳工厂可以作为企业拥有较好碳管理能力的重要证明。此外，企业可以零碳工厂建设为抓手，倒逼内部用能设备优化、工程技术提升，争取各类绿色技改、绿色金融政策的配套支持。
　　根据《通知》对零碳工厂建设的定义，工厂需通过技术创新、结构调整、管理优化等减排举措，持续降低边界内二氧化碳排放，逐步趋向近零排放。申报企业应以此为方向推进工厂转型。
　　五矿新能在制度层面，为零碳工厂建设建立激励机制，对相关部门设定年度考核目标；在信息披露与数据管理层面，形成碳核算和碳信息披露机制，碳排放数据监测可以精确到单条产线、单个厂房；在供应链碳管理方面，推出供应链碳排放跟踪系统，追踪矿端、中间品至终端产品各环节碳排放，将低碳要求纳入供应商采购标准；在技术改造方面，推进设备大型化，提高运营效率，并通过辅料优化、优先采用回收料等方式削减碳排放，将工厂余热按温度梯次利用，提高能源利用效率；在新能源使用方面，旗下各工厂基本完成光伏铺设并实现并网发电。
　　中国第一汽车集团有限公司也在推进零碳工厂建设。公司安全环境保障部总监尹成明介绍，中国一汽围绕产品电动化、生产低碳化、能源绿色化、供应链可持续管理和回收、绿色金融与投资五大路径，提出符合实际、切实可行的“双碳”工作时间表和路线图，分批次、分阶段、有节奏推进协同减碳；制定中国一汽零碳工厂建设方案，开展自主减排措施，大力消纳绿色电力，累计光伏并网容量从2020年的34.6兆瓦提升至2025年的332兆瓦，万元产值（收入）碳排放下降36%，万元产值（收入）综合能耗下降23%。
　　应对现实挑战
　　推进零碳工厂建设过程中，碳管理专业人才短缺、跨部门协同难度大，是制造业企业普遍面临的挑战。柴玉文表示，多数制造业企业上游供应商缺少专职碳管理人员，导致上游数据溯源容易出现偏差；工厂低碳转型需要设备、生产、采购、财务等多部门联动配合，一些企业尚未形成常态化碳管理机制。
　　针对上述问题，搭建数字化能碳管理系统、建立碳排放核算体系，是企业建设零碳工厂的重要抓手。柴玉文表示，能碳管理系统可以统一采集电、蒸汽等用能设备数据，实现碳排放自动化统计、动态跟踪，提升协同效率，减少人力投入。而建立碳排放核算体系，可帮助企业认清自身排放现状，为设立减碳目标、制定技改方案提供数据支撑，减少盲目投入，赋能内部决策。
　　零碳工厂建设的另一项挑战，在于兼顾转型改造与日常生产进度。李啸表示，工程技术改造需要中断连续生产，可能带来产品交付风险。针对这一问题，公司提前半年制定改造规划，将设备检修和设备低碳改造集中进行，选用符合绿色低碳标准的新设备，减少后续可能的改造成本。
　　属地风电、光伏资源禀赋不足，同样会影响工厂减碳节奏。柴玉文表示，不少工厂的热力、蒸汽供应高度依赖化石能源；而铺设光伏设备时，厂区可利用空间有限，难以满足零碳工厂建设的清洁能源指标。还有部分企业所在地可直接消纳的绿电供给偏少，成为工厂实质性降碳的一大阻碍。而绿电跨区域输送与消纳机制的完善，将助力工厂加快绿色低碳转型。
　　零碳工厂建设需要多项投入，如何平衡前期投入与长期收益值得关注。柴玉文称，企业推进低碳转型需要算总账，统筹考量环保账、能源账、碳排放账与财务账。低碳转型有助于企业构筑竞争护城河，满足海外市场的产品碳足迹要求，从而拿下更多高价值订单，同时助力品牌建设，获得国内外资本认可。企业还可创新合作模式，例如采用合同能源管理模式，由服务方出资进行节能降碳改造，减少企业前期支出，双方分享节能效益。