电池回收包括梯次利用和回收拆解两个过程。梯次利用是指将从电动车上退役的动力电池重新检测筛选，配对成组后用于储能等对电池性能要求较低的领域。拆解利用是将电池进行资源化处理，回收钴、锂等金属。“梯次利用+回收拆解”能够将动力电池价值充分发挥。

　“目前好几家具备回收能力的大型企业在尝试回收，有的只做回收拆解，也有两者结合在做，但基本没什么利润，甚至亏本。尝试开展这些业务，一是出于承担回收责任，二是提前圈地抢占市场。”刘彦龙指出。

　林忠军认为，回收利润过低甚至亏本，主要在于早期的动力电池回收价值不高。早期生产的动力电池规格、型号繁杂，导致初期退役下来的电池品种多样，单一型号电池难以形成规模。“难以通过规模生产降低成本。有些电池因为数量太少，满足不了终端产品利用所需的量，根本无法进入梯次利用环节。”

　回收拆解环节利润也很微薄。“目前退役下来的动力电池以磷酸铁锂居多。磷酸铁锂电池中有价元素含量低，用传统湿法回收根本没什么利润，大部分企业不愿意回收。”赵小勇指出。

　降低动力电池回收成本成为行业关注焦点。“新电池价格越来越低。如果退役电池回收价格过高，再制造成本降不下来，梯次利用后的电池和新电池相比在价格上没有竞争性，梯次利用或成伪命题。”一位业内人士指出。

　打破困局的关键在于退役电池的合理定价、电池设计的标准化和模块化。

　林忠军认为，当前回收定价机制仍不完善。“市场缺乏明晰的定价原则。比如，电池用了多久、哪种材料体系，尚未确立合理的定价区间。总体而言，回收价格不能太高，否则加上再制造成本，就没有多大应用场景。”

　林忠军指出，目前每度电的再制造成本约为300-400元。以应用到终端的铅酸电池为例，每度（铅酸电池）销售价格大概为600-700元。倒推回去，平均每度电的回收成本不能超过200-300元，才具备回收利用价值。

　刘彦龙认为，合理定价需有一套业内认可的退役电池数据分析系统和评价系统。“动力电池退役后，评估初始容量衰减了多少、衰减速度、不同利用场景下还能用多少年、进行元素回收还有多少价值等。根据这些指标再去确定电池回收价格。”

　磐石投资合伙人陈浩东认为，降低动力电池回收成本还需要推动电池产品的标准化。“产品设计时，电池外观、输入输出电压等各项指标按照规范进行，将电池细化为几个品种，便于后续自由组合成不同模组进行梯次利用。”

　“现在动力电池有一百多种，最好是能够降到十种以内。电池型号越少、自动化程度越高，良品率就更高，更好进行梯次利用。”赵小勇认为。

　电池模块化被认为是降低回收成本的一大途径。“电池模块化相对更经济。比如，电池退役后不需要拆解，可以通过模块重组用于梯次利用。如果需要把动力电池包拆成零散的单体再进行组合，成本太高。”刘彦龙指出。