市场竞争，是综合实力的竞争。鞍钢集团卧薪尝胆，十年磨剑，走出了一条“高起点、少投入、快产出、高效益”的技术改造新路子，使其钢铁主业迅速跻身于世界钢铁工业前列。

    老工业基地改造是一个世界性的课题。尤其是在中国，老工业基地不仅面临着资源枯竭、技术老化、装备陈旧等共性的问题，而且还受到多年的计划经济体制形成的体制性和机制性矛盾的困扰。记得还是在1996年北京人民大会堂举行的一个记者招待会上，一个记者就曾向鞍钢集团董事长兼总经理刘提出过一个很尖锐的问题:“老企业，不改造，只能等死；企业没钱，负债改造，又将背上沉重的包袱，等于找死，鞍钢怎么办?”

    的确，当时的鞍钢集团面临的是一个“等死”与“找死”的两难命题。1994年末，鞍钢集团年产800万吨钢，但有50万职工，其中12万离退休职工，生产装备大都停留在二十世纪五六十年代的水平，

    因资金紧张，生产经营难以为继，甚至连买煤的资金也没有了，一度造成部分生产设施停产。

    思路决定出路。痛定思痛，鞍钢集团终于理清了思路:一要高起点，即关键部位必须瞄准世界领先水平，运用先进技术和工艺，使整体装备达到当代世界先进水平；二是少投入，即要注重实效，低成本，要尽量利用企业原有基础，盘活一切可用的资产，尽可能运用自己的力量，最大限度地压缩投资额；三是快产出，即要速战速决，重点项目投资回收期不超过5年，一般项目不超过2年，迅速形成生产能力，及时收回投资，积聚资金，适时扩大再生产；四是高效益，即要边改造边生产，做到改造期间不停产或少减产，实现经济收益最大化。在技术改造过程中，鞍钢集团大力推行项目经理负责制、投入产出工程承包等现代管理方法和措施，使许多在旧思路下不可能做成的事，按照新的思路，鞍钢集团做成了。

    1996年4月28日，第三炼钢厂2号大连铸工程技术改造正式启动，拉开了鞍钢集团“九五”技术改造的序幕。1996年10月15日，鞍钢一、二炼钢厂率先进行“平改转”改造，打响了鞍钢集团平炉改转炉的历史性战役。这次平改转，鞍钢引进了PLC控制和电动传动系统等关键技术，采用了二次除尘、溅渣补炉、脱硫扒渣、LF精炼等新工艺，并充分利用了公司原有的厂房、吊车、铁水罐、钢锭模及风、水、电等设施，既保证了设备和工艺的先进，又最大限度地降低了改造成本。1997年10月28日，鞍钢集团将原来的12座平炉全部淘汰，全部改建成现代化转炉，在不停产、不减产的情况下，只用了短短一年零九个月的时间，5.2亿元投资，就结束了鞍钢集团平炉炼钢的历史，这次改造依托原有设施，大大节省了资金投入。原来要4-9个小时才能炼出的一炉钢，现在用转炉45分钟左右就可以完成，能耗降低40%，吨钢成本也下降了近百元。

    1997年2月19日，鞍钢集团在北京人民大会堂举行国家技术改造“双加”工程--鞍钢半连轧厂1780热轧机组引进设备签字仪式，国家正式批准了半连轧厂总体改造计划，5月18日1780热连轧机组技术改造正式开工。该项目采用了当代最先进的热轧带钢工艺和设备，热轧带钢产量达到了350万吨/年，产品质量、成材率、能耗等技术经济指标全面达到了国内领先水平。

    1998年7月，鞍钢新轧冷轧厂开始技术改造。这套冷轧酸洗--轧机联合机组由德国DEMAG公司设计，SIEMNS提供电气设备，年设计能力150万吨。机组采用无头轧制技术、紊流酸洗、SMF质量控制、O架六辊UCM轧制、板形自动控制、全线带钢自动对中、先进的乳液系统等，总装机水平达到国际先进水平。历时两年零三个月，2000年10月18日进行热负荷试车，目前该项目已成功轧制出0.18mm、0.21mm等超薄规格的冷轧板，产品质量达到了德国DIN标准、日本JIS标准等国际先进标准，全面超过设计能力。

    1999年3月，国家“九五”重大技术装备研制项目——鞍钢新轧1700中薄板坯连铸连轧生产线破土动工。鞍钢依靠自己的技术力量，在工艺、设备、自动化系统集成上进行了大胆创新，开发了一系列新工艺、新技术，探索出了一条新的短流程工艺路线，2000年10月该项目全线竣工投产，板形、卷形、精度和产量、质量成材率、能耗、劳动生产率、环保等各项技术经济指标均达到了国内先进水平。该项目已申报专利17项，形成技术秘密34项，并荣获2003年国家科技进步二等奖和2002年冶金科学技术特等奖。该项目的成功改造，结束了我国现代化热连轧设备只能全部成套引进的历史，成为鞍钢集团走新型工业化道路，用高新技术改造落后工艺的一个创举。2002年9月22日，《人民日报》在头版头条的显要位置对这一项目进行了报道。该报道称，鞍钢集团的这一项目与国内引进的同类生产线相比，节省投资近50%，与传统工艺相比，生产成本大幅度降低，年经济效益达7亿元以上，两年左右即可收回全部投资。

    2002年7月25日，新钢铁公司锁定“核心技术设备引进，主体设备国内最好”的指导思想，开始对无缝钢管厂φ159无缝钢管技术进行改造，8个月零10天后，φ159MPM机组技术改造工程全面进入试生产，比外国专家提出的热试时间提前3个月，比国内同类型引进设备的建设工期缩短16个月以上。推动了鞍钢无缝钢管产品的升级换代，目前该机组生产的石油套管、油管等产品已成为鞍钢集团叫响国内市场的一张“王牌”，广泛应用于国内所有的大型油田，石油管、高压锅炉管、汽车半轴管等高技术、高附加值产品的比例已超近70%，今年该公司又成功地将几千吨石油管和管线管出口美国市场。

    按照“高起点、少投入、快产出、高效益”的技改总方针，鞍钢集团“九五”期间，完成技术改造投资137.5亿元，比国家批复的总体规划节约资金76亿元，同时还完成了规划外的11项重点工程，平均投资回收期为3.7年。鞍钢集团钢铁主体的技术装备和生产工艺水平实现了重大突破。以此为契机，鞍钢集团的技术改造进一步提档加速。

    2002年，鞍钢中板厂投资1.3亿元，67天建成具有国内一流设备的现代化新厂，75天后达产，月产量达到7万余吨。该项目采用了包括鞍钢自己在内的7个厂家的设备，这种“大拼盘”式的改造，节省了至少一半的费用，实现了国内同类项目技术改造“工期最短、投资最少、达产速度最快”的纪录。

    2002年12月，鞍钢新轧建成国内外首条短流程高速重轨连铸连轧生产线；2003年4月，新钢铁公司新建的3200立方米新一号高炉竣工投产；2003年5月，鞍钢新轧建成国内第一条立足于国内技术建成的现代化冷轧板生产线；2003年9月，新钢铁公司厚板厂改造竣工投产；2003年6月，德国蒂森克虏伯钢铁公司与鞍钢新轧共同投资1.8亿美元建设的年产40万吨热镀锌板项目正式投产……目前鞍钢集团钢铁主体改造技术已日臻成熟，生产设备80%达到国际先进水平，80%的实物质量在国际市场具有竞争力，并形成了以1700中薄坯连铸连轧为代表的一批经济效益好、技术水平高、市场潜力大、具有自主知识产权的专有技术，开始向国内冶金企业输出成套技术装备，实现了鞍钢集团从“卖产品”向“卖技术”的重大转折。

    会当凌绝顶，一览众山小。鞍钢集团打破了“等死”和“找死”的怪圈，为国有企业的技术改造闯出了一条新路，是我国国有企业新型工业化的代表。“九五”、“十五”的技术改造，也将成为鞍钢集团向世界一流企业迈进的奠基石，使这艘钢铁航母无坚不摧，攻无不克，无往不胜，开创新的巅峰时代。